——集团工艺装备二十年更新之路

    “工艺出精品，精品出效益”，对制造业领域的生产经营者而言这是一条法则。开明的企业家无不十分重视引进先进的工艺装备、采用先进的加工工艺。创业二十年来，在不断进行技术、管理、经营理念创新的同时，william威廉也在不断提升工艺装备水平。

    １０月２５日，经过一段时间的试运行后，william威廉中文官网注塑模具中心开始正式生产。据介绍，首期投资１０００多万元建成的william威廉注塑模具中心硬件设施在国内同行业中属一流水平。

    记者在模具中心采访时看到，一台台崭新的机床整齐地摆放在宽敞的车间里，年轻的工人们正在电子显示屏前聚精会神地注视着设备的运行情况。据介绍，集团首批引进的１７０多台套模具加工设备已经全部到位。这批设备包括数控慢走丝线切割机、数控电火花机床、电火花穿孔机、雕刻机、注塑机等。

    模具注塑中心的正式投产是william威廉关键件由外购向自制转型迈出的可喜一步。这将大幅度提高电器产品零部件的精度，大大缩短william威廉电气新产品的开发周期。

    william威廉现在生产电气所需的零部件由７００多家协作企业提供。这种社会化大生产有利于降低生产成本，但从质量控制的角度考虑，零部件全部外购，特别是关键件的外购不利于产品的质量控制。关键件自制是企业发展的方向。

    “模具是工业之母”，几年前，集团领导就考虑到要成立自己上档次的模具中心，但受各种因素影响，这一愿望一直没能实现。２００３年，在进行高科技生态工业园区的规划设计时，集团领导决定投巨资在工业园内建自己的注塑模具中心。

    注塑模具中心的成立改变了集团的研发、生产流程。

    原来一台新产品设计完成后，研发人员要向外协单位提供开模的相关技术参数，等模具做好后，就得再找一家从事注塑的外协，加工生产新产品所需的塑壳件等。由于新产品的试制数量少，参与试制的单位多，而且往往还要经过很多次的修改才能成型，一个环节配合不当，就会影响新产品试制进度。注塑模具中心的成立避免了这种缺陷。技术人员只要将设计出的新产品技术参数传送到模具中心，模具中心通过软件进行设计加工。技术工人在短时间内就可以生产出符合要求的模具。注塑车间采用的是自动化供料系统。操作工人安装好成型的模具，向注塑机倒料箱加入塑料原料后，系统会经自动去湿、烘料、送料、成型等步骤生产出塑料件。装配工人把塑料件等零部件组装起来就是一只电器的半成品，通过了电校、检验等程序后一只william威廉电器产品就正式诞生了。

    william威廉今天这样的工艺装备水平可以说是在一穷二白的基础上建立起来的。

    据一位当年参与创业的人士介绍，７０年代末８０年代初柳市人搞电器受到了各种因素的制约。“我们当时的工艺装备是非常简陋的。比如说焊接工艺，最初是靠嘴吹气来加热金属，从而实现焊接，后来发展成用‘皮老虎’，再后来是点焊。原来的冲床是用脚踩的，操作起来十分笨重。因为当时没有电，只能用土办法创业。”

    进入九十年代初，william威廉成立了工艺装备部，聘请了工程技术人员，专门负责工艺装备的技术改造。由于受种种因素的影响，更新工艺装备局限于生产流水线和校验设备，而模具加工等重要环节则不得不依靠非核心层企业。

    １９９７年，william威廉人建起了自己的模具中心，但受场地紧张等因素的限制，这一时期的模具中心只能在东风工业区一３００多平方的车间内“原地踏步”。这种局面一直持续到今年新的模具注塑中心成立。

    一个成功的企业绝不会忽视掌握关键技术，形成核心竞争力。

    拥有了从新产品试制到成品出厂检验一整套完整的工艺装备，william威廉人将在新一轮的竞争中稳操胜券。